CNC數(shù)控車床精確坐標定位方法

CNC數(shù)控車床的起源是在CNC數(shù)控車床上的一個固定點，也稱為零CNC數(shù)控車床或CNC數(shù)控車床零。它是機床制造商在機床中建立的物理位置。在數(shù)控車床它通常位于所述旋轉(zhuǎn)中心軸的交點和心軸的后端面上。直角坐標X的系統(tǒng)中，Z軸與CNC數(shù)控車床的原點作為坐標系的在水平方向上的原點和所述直徑方向與中心軸線的方向變成坐標系統(tǒng)機。建立了CNC數(shù)控車床的坐標系，其目的（功能）為三：
首先，CNC數(shù)控車床的坐標系是制造和調(diào)整機床的基礎(chǔ)。無論是在組裝和硬件調(diào)試車床正常車床或數(shù)控車床是必要建立一個程序點（或坐標系）第一，用作參考點，以設(shè)定和調(diào)整。該方法的一些尺寸，作為CNC數(shù)控車床的與主軸軸線導(dǎo)軌的平行，導(dǎo)軌和主軸的高度，如果尾座的前端和主軸相等時，所述主軸的徑向偏轉(zhuǎn)，所述量軸向偏航等。這是一個固定點。確定此過程點后，通常不允許隨意更改。
二是建立機床與數(shù)控系統(tǒng)的關(guān)系。我們所用的三個主要模塊劃分數(shù)控車床，一個是數(shù)控系統(tǒng)（軟件），第二個是圍繞身體（硬件）和第三是具有三個坐標系是（浮動份）工件即程序坐標系統(tǒng)，工件的坐標系的CNC數(shù)控車床的坐標系和。
CNC機床打開后，三個坐標系之間沒有直接連接。因此，無論每次加電后機床坐標系中刀架的位置如何，系統(tǒng)都會將當前位置識別為（0,0）。坐標系統(tǒng)不統(tǒng)一。 CNC車床通常使用手動或S-motion方法通過將CNC數(shù)控車床返回到零來解決問題。
原理是將刀架帶到主軸的旋轉(zhuǎn)中心與心軸后端面（CNC數(shù)控車床的零點）的交點。此時，滑板遇到預(yù)先準確建立的行程開關(guān)或機械擋塊，信號立即傳送到計算機系統(tǒng)。系統(tǒng)重新啟動。此時，CRT顯示系統(tǒng)具有預(yù)定義的坐標值X0 000和Z0,000，這樣機床和系統(tǒng)就建立了同步關(guān)系，即系統(tǒng)知道坐標的具體位置。CNC數(shù)控車床零點并建立CNC數(shù)控車床測量工具。運動的起點坐標。之后，CRT將及時準確地跟蹤機床坐標系中刀架的每個坐標值。
然而，從CNC的結(jié)構(gòu)分析中，這是不可能運行該工具（刀具的參考點）到所述主軸和所述心軸的后端面的旋轉(zhuǎn)中心的交點的中心點（將發(fā)生干擾CNC數(shù)控車床），所以我們在CNC數(shù)控車床的坐標。使用機床坐標系零點與機床位置或刻度之間的精確位置關(guān)系設(shè)置過程點。在這一點上，我們將其稱為CNC數(shù)控車床零點的參考點。當數(shù)控裝置通電時，刀架返回到機床的參考點，并且實現(xiàn)了CNC數(shù)控車床零返回的相同效果。可以看出，機床的參考點與機床的零點之間存在密切關(guān)系。機床的參考點也是機床中的固定點。它是在CNC機床出廠時設(shè)定的。這一點是CNC數(shù)控車床的坐標系。 X軸和Z軸正方向最大極限的固定極限點，其位置由機械擋塊或行程或刻度開關(guān)決定。以參考點為原點，坐標方向與機床坐標方向相同，設(shè)定坐標系稱為參考坐標系。
第三，機床的坐標系也是配置零件坐標系的基礎(chǔ)。該零件在普通車床上加工。由于它是手動操作，因此對零件坐標系的要求不高。然而，在CNC車床的操作中，數(shù)控系統(tǒng)基于輸入。一旦程序控制工件，數(shù)控裝置控制數(shù)控車床的執(zhí)行器根據(jù)零件程序的軌跡移動，以達到加工零件的目的，但每個軸的運動根據(jù)CNC數(shù)控車床的坐標系統(tǒng)執(zhí)行數(shù)控車床。當工件安裝在車床上時，雖然工件放置在CNC數(shù)控車床的整個坐標系中，但未確認工件坐標系中工件的位置。也就是說，CNC數(shù)控車床的坐標系和零件的坐標系之間沒有有機單元。在機床坐標系中運行的刀具不能與零件的輪廓匹配。
在實踐中，通常使用測試和切割工具的方法來解決該問題（確定CNC數(shù)控車床坐標系中部件的坐標系的具體位置）。
我們可以對組裝好的工件（通常是工件的左端或右端）采取特殊措施。這被稱為工件坐標系的原點。它是工件中所有轉(zhuǎn)折點坐標值的參考點。 （為了提高零件的加工精度，避免尺寸轉(zhuǎn)換和參考偏差誤差，應(yīng)根據(jù)零件設(shè)計或工藝參考，盡可能建立零件原點）。此時建立的坐標系稱為零件坐標系。在手動模式下，使用車刀分別切削零件的端面和外圓，以找到零件的原點，并測量零件原點與機床原點之間的距離。 X和Z地址。該距離稱為零件原點的補償值，即機床的原點。零件坐標系中的絕對坐標值。補償值預(yù)先存儲在數(shù)控系統(tǒng)中。在加工過程中，零件補償值可以自動添加到在機床坐標系中及時移動的每個軸上，以便CNC系統(tǒng)通過坐標系確定加工CNC數(shù)控車床+件的補償值。這件作品的坐標值。通過這些操作，我們建立了零件坐標系與機床坐標系和CNC系統(tǒng)之間的連接。
但是由于不同廠家的習(xí)慣不同，CNC數(shù)控車床零參數(shù)的配置也不一樣，CRT位置不同，顯示值也不同。在參考點為X0之后，大多數(shù)CNC車床將參考CRT。 000，Z0.000，表示機床坐標系的零點。匹配CNC數(shù)控車床的參考點。還有一些相對的車道參考點，CRT顯示從參考點到CNC數(shù)控車床零點的實際距離，例如X600,000，Z1010,000。也就是說，CNC數(shù)控車床坐標系的零點與CNC數(shù)控車床的參考點分開。